Устройство и работа резака

Описание страницы: устройство и работа резака - 2020 год от профессионалов для людей.

Устройство и работа резака

2.6. Неисправности резаков и способы их исправления

1. При соосном расположении внутреннего и наружного мундштуков резак подогревающее пламя имеет правильную форму и яркость по всей окружности, а струя режущего кислорода проходит через центр пламени в виде темной полосы (1).

2. Сдвиг внутреннего мундштука по отношению к наружному или наклонное сверление выходного канала на внутреннем мундштуке приводят к смещению струи режущего кислорода и несимметричности подогревающего пламени, в этом случае рез получается односторонним (2).

3. Износ выходного канала наружного мундштука (обгорание стенок канала) приводит к образованию пламени в форме метлы; снижается скорость резки и верхние кромки металла оплавляются больше (3).

4. Износ выходного канала внутреннего мундштука дает завихренную форму режущей струи и подогревающего пламени, глубина реза снижается, а ширина его увеличивается (4).

5. Попадание в канал внутреннего мундштука посторонних частиц приводит к образованию струи режущего кислорода в форме ласточкина хвоста, в этом случае получается косой рез (5) и недопустимое уширение реза в нижней части (6).

Рис. 21. Форма пламени и разрезаемого металла при различных неисправностях резака (2)

1-при концентричном расположении внутреннего и наружного мундштука резака;

2-сдвиг внутреннего мундштука по отношению к наружному;

3-износ выходного канала наружного мундштука;

4-износ выходного канала внутреннего мундштука;

5,6-попадание в канал внутреннего мундштука посторонних частиц

6. Отсутствует запас ацетилена и частые хлопки.

6.1. Неплотная посадка инжектора на седле корпуса или на уплотнительной поверхности головки.

6.2. Засорение каналов мундштука, смесительной камеры или инжектора: продуть каналы в направлении, обратном потоку газа при нормальной работе резака, или прочистить медной проволокой.

6.3. Недостаточное давление кислорода: проверить и установить требуемое давление по манометрам редукторов согласно паспортным данным мундштука.

6.4. Мало или велико расстояние между торцами инжектора и смесительной камеры: вывернуть инжектор на 0,5-1,0 оборота или ввернуть его.

6.5. Большой диаметр выходного канала инжектора: заменить инжектор годным.

6.6. Плоский конец инжектора перекрывает ацетиленовый канал в результате проседания седла корпуса или неправильного изготовления инжектора: сменить корпус резака или заменить инжектор.

6.7. Перегрев мундштука и трубки горючей смеси при продолжительной работе резака6 охладить в чистой воде.

7. Постоянные хлопки пламени при пуске струи режущего кислорода.

7.1. Плохое уплотнение внутреннего мундштука, в результате чего в каналы горючей смеси проникает режущий кислород: подтянуть внутренний мундштук.

7.2. Уплотнительная поверхность головки внутреннего или наружного мундштука имеют задиры или забоины: зачистить или сменить эти детали.

8. Пламя горит нормально, но через некоторое время в нем появляется, то избыток кислорода, то избыток ацетилена.

8.1. Изменение давления ацетилена или кислорода в результате неисправности линии подачи газов: проверить, продуть и слить скопившуюся воду в шлангах.

9. Подогревающее пламя меняет форму.

9.1. Вода в шланге: слить воду.

10. В месте ввертывания заглушки в головку резака выходит кислород.

10.1. Заглушка затянута неплотно или на уплотнительных поверхностях имеются задиры: подтянуть заглушку, исправить дефекты уплотнительных поверхностей.

Источник: http://www.e-ope.ee/_download/euni_repository/file/2755/exerezka2.zip/26______.html

Устройство и работа резака

2.1. Резак. Устройство резака

Рис. 10. Инжекторный резак (8)

Резаки служат для смешивания горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода. Рассмотрим устройство резака.

Рис. 11. Устройство инжекторного резака (11)

Как и сварочные горелки, резаки имеют инжекторное устройство, обеспечивающее нормальную работу при любом давлении горючего газа. Инжекторный резак отличается от инжекторной горелки тем, что имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и специальную головку, которая представляет собой два сменных мундштука — внутренний и наружный.

Ацетиленокислородный инжекторный резак состоит из двух основных частей — ствола и наконечника. Ствол состоит из рукоятки с ниппелями для присоединения кислородного и ацетиленового рукавов, корпуса с регулировочными кислородным и ацетиленовым вентилями, инжектора, смесительной камеры, смесительной трубки, дюзы, трубки режущего кислорода с вентилем для режущего кислорода. Ствол прикрепляется к корпусу резака накидной гайкой.

Кислород из баллона поступает в резак через ниппель и в корпусе разветвляется по двум каналам. Часть газа, проходя через кислородный вентиль, направляется в инжектор. Выходя из инжектора с большой скоростью, струя кислорода создает разрежение и подсасывает ацетилен, образующий с кислородом в смесительной трубке горючую смесь, которая проходя через зазор между наружным и внутренним мундштуками, сгорает, образуя подогревающее пламя.

Другая часть кислорода через вентиль режущего кислорода поступает в трубку режущего кислорода и выходя через центральный канал внутреннего мундштука, образует струю режущего кислорода.

Рис. 12. Инжекторный резак в разрезе и инжектор (13)

Источник: http://www.e-ope.ee/_download/euni_repository/file/2755/exerezka2.zip/21___.html

Назначение, устройство и принцип работы резаков для ручной резки металлов.

Резаки служат для смешения горючего газа с кислоро­дом, образования подогревающего пламени и подачи к раз­резаемому металлу струи режущего кислорода. Ручные ре­заки для газовой резки классифицируются по следующим признакам: Щт?

по роду горючего газа, на котором они работают,— для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;

по принципу смешения горючего газа и кислорода — на инжекторные и безынжекторные;

по назначению — на универсальные и специальные;

по виду резки — для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

В настоящее время широкое применение получили уни-
версальные резаки. К универсальным резакам предъявля-
ют следующие основные требования: возможность резки ста-
ли толщиной от 3 до 300 мм и в любом направлении, устой-
чивость против обратных ударов, малая масса и удобство в
обращении. Щр|

Как и сварочные горелки, резаки имеют инжекторное устройство, обеспечивающее нормальную работу при любом давлении горючего газа. Инжекторный резак отличается от инжекторной горелки тем, что имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и. специальную головку, кото­рая представляет собой два сменных мундштука — внутрен­ний и наружный, Щт

Ацетиленокислородный.инжекторный резак (рис. 69) состоит из двух основных частей — ствола и наконечника. Ствол состоит из рукоятки 7 с ниппелями 5 и 6 для присое­динения кислородного и ацетиленового рукавов, корпуса

8 с регулировочными кислородным 4 и ацетиленовым 9 вен­тилями, инжектора 10, смесительной камеры 12, трубки 13, головки резака / с внутренним мундштуком 14 и наружным 15, трубки режущего кислорода 2 с вентилем 3. Ствол при­соединяется к корпусу 8 накидной гайкой //.

Кислород из баллона поступает в резак через ниппель 5 и в корпусе разветвляется по двум каналам. Часть газа, про­ходя через вентиль 4, направляетбя в инжектор 10. Выходя

Режущий кислород Рис. 69. Принципиальная схема инжекторного резака

из инжектора с большой скоростью, струя кислорода созда­ет разрежение и подсасывает ацетилен, образующий с кис­лородом в камере 12 горючую смесь, которая, проходя через зазор между наружными и внутренними мундштуками, сго­рает, образуя подогревающее пламя.

Другая часть кислорода через вентиль 3 поступает в трубку 2 и, выходя через центральный канал внутреннего мундштука 14, образует струю режущего кислорода.

Основной деталью резака является мундштук, который в процессе резки быстро изнашивается. Для получения ка­чественного реза необходимо иметь правильные размеры и необходимую чистоту каналов мундштука. Мундштуки, ко­торые используются в резаках, разделяются на две группы. К первой группе относятся цельные неразборные мундшту­ки (рис. 70, а). Ко второй группе относятся составные мунд­штуки, состоящие из двух самостоятельных мундштуков, они имеют кольцевую щель для выхода горючей смеси (рис. 70, б). Горючая смесь поступает по кольцевому зазору меж­ду внутренним и наружным мундштуками. По центральному каналу внутреннего мундштука подается режущий кисло­род.

Читайте так же:  Внешнее и внутреннее совместительство отличия

Ацетилен, его получение, хранение и транспортировка.

Ацетилен – бесцветный горючий газ C2H2 с атомной массой 26,04, немного легче воздуха. Обладает резким запахом.

В промышленности ацетилен обычно получают из карбида кальция (CaC2) при разложении последнего водой.

Ацетилен самовоспламеняется при температуре 335°С, смесь ацетилена с кислородом воспламеняется при температуре 297–306°С, смесь ацетилена с воздухом – при температуре 305–470°С.

Ацетилен взрывоопасен при следующих условиях:

  • при увеличении температуры более 450–500°С и давления более 1,5–2 ат (около 150–200 кПа);
  • при атмосферном давлении ацетилено-кислородная смесь с содержанием ацетилена от 2,3 до 93% взрывается от искры, пламени, сильного местного нагрева и др.;
  • при аналогичных условиях смесь ацетилена с воздухом взрывается при содержании в ней ацетилена от 2,2 до 80,7%;
  • в результате длительного соприкосновении ацетилена с серебром или медью образуется взрывчатое ацетиленистое серебро или медь, взрывающиеся при повышении температуры или ударе.

Взрыв ацетилена способен вызвать значительные разрушения и тяжелые несчастные случаи: при взрыве 1 кг ацетилена выделяется примерно в два раза больше тепла, чем при взрыве 1 кг тротила и примерно в 1,5 раза больше, чем при взрыве 1 кг нитроглицерина.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 10328 — | 7633 — или читать все.

185.189.13.12 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Источник: http://studopedia.ru/20_15667_naznachenie-ustroystvo-i-printsip-raboti-rezakov-dlya-ruchnoy-rezki-metallov.html

Устройство и работа резака

2.5. Правила эксплуатации резаков

Перед началом работы

1. Продуть шланги сжатым газом с целью удаления из них мелких посторонних частиц, которые могут засорить инжектор и другие каналы резак.

2. Присоединить к кислородному ниппелю шланг для подачи кислорода.

3. Закрепить кислородный шланг при помощи специального хомутика.

4. Проверить разряжение в ацетиленовых каналах.

5. Присоединить к ниппелю ацетиленовый шланг (окрашен в красный цвет)и закрепит специальным хомутиком.

6. Положить готовый к работе резак на чистый стол газорезчика.

7. Еще раз убедиться в герметичности всех соединений в шлангах, редукторе, вентиле баллона и т. д.

8. Зажечь и отрегулировать подогревающее пламя.

8.1. Установить рабочее давление по манометру редуктора в соответствии номером резательной дюзы.

8.2. Открыть на 1/4 оборота вентиль подогревающего кислорода и на один оборот ацетиленовый вентиль, зажечь горючую смесь.

8.3. Полностью открыть вентиль режущего кислорода, ацетиленовый и кислородный вентили и проверить запас ацетилена: длина средней светящейся зоны пламени должна равняться приблизительно четырем длинам ядра.

8.4. Установить нормальное пламя.

8.5. Проверить правильность формы подогревающего пламени: пламя должно иметь форму кольца одинаковой ширины по всему периметру со светлым, ярко очерченным ядром.

8.6. В случае неправильной формы ядра пламени прочистить и продуть выходные каналы мундштуков. Каналы прочистить алюминиевыми или стальными полированными иглами.

8.7. Закрыть и открыть несколько раз вентиль режущего кислорода. струя режущего кислорода не должна оказывать заметного влияния на форму подогревающего пламени.

Во время работы

1. Регулировать пламя до заданного состава смеси (с избытком ацетилена, нормальное) по мере нагрева мундштука, не прекращая работы.

2. Если окажется, что ацетиленовый вентиль открыт полностью, а пламя имеет избыток кислорода, немедленно прекратить резку; погасить пламя, закрыв сначала ацетиленовый вентиль, а затем кислородный.

3. Охладить головку резака в чистой воде.

4. В случае появления непрерывных хлопков (это указывает на то, что может возникнуть обратный удар пламени) быстро закрыть ацетиленовый вентиль, затем кислородный и головку мундштука охладить в чистой воде.

5. В случае обратного удара пламени (проникновения горючей смеси в каналы резака) моментально погасить пламя и охладить резак в чистой воде.

Если несвоевременно перекрыть доступ ацетилена в смесительную камеру и головку резака, то чаще всего резак выходит из строя: сгорают трубки горючей смеси, резиновые уплотнительные кольца, расплавляется смесительная камера, у резаков с расположением инжектора в головке сгорают мундштуки, инжектор и оплавляются каналы инжекторного устройства в головке.

Как пользоваться кислородным редуктором (21)

Источник: http://www.e-ope.ee/_download/euni_repository/file/2755/exerezka2.zip/25____.html

Инструменты и приспособления, применяемые при резке

Резка металла

Методические указания к лабораторным занятиям по дисциплине «Основы ремонта и диагностики нефтегазового оборудования»

В указаниях описаны инструменты и приспособления, применяемые при резке, даны основные правила выполнения работ при резке металла, а так же правила разрезания металлов для студентов специальности 130602 Ма­шины и оборудование нефтяных и газовых промыслов.

Составитель: Сидоркин Д.И., ассистент, канд.техн.наук

Рецензент Ишемгужин И.Е., доцент, канд.техн.наук

© Уфимский государственный нефтяной технический университет, 2007

Содержание

3 Инструменты и приспособления, применяемые при резке

4 Правила выполнения работ при разрезании материалов

Цель работы

Целью настоящей лабораторной работы является закрепление и углубле­ние практических знаний студентов по инструментам, применяемых при резке металла и приемам выполнения этих работ.

Введение

Разрезание — это операция, связанная с разделением материа­лов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инстру­мента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия.

Инструменты и приспособления, применяемые при резке

Наибольшее распространение получило разрезание металлов ручными слесарными ножовками и ножницами. Для разрезания листового и пруткового материала применяют ручные рычажные и гильотинные ножницы.

Ручные слесарные ножовки предназначены в основном для раз­резания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых листов и полос, прорезания пазов и шлицев в головках винтов, обрезания заготовок по контуру и других работ, разрезание выполняется при помощи ножовочных полотен, кото­рые изготавливают из углеродистой (марки Р9 или Р18) или леги­рованной (марки Х6ВФ) инструментальной стали и после нареза­ния зубьев закаливают. Наиболее распространены ножовочные по­лотна шириной 13 и 16 мм при толщине от 0,5 до 0,8 мм и длиной 250. 300 мм. Для осуществления резания полотно устанавливают в специальном ножовочном станке. Ножовочные станки бывают двух типов: цельные и раздвижные, позволяющие устанавливать в станок ножовочное полотно разной длины.

Цельный ножовочный станок (рисунок 1) состоит из станка 7, на­тяжного винта с барашковой гайкой 6 и рукоятки 2. Ножовочное полотно 4 устанавливают в прорези головок 5 и фиксируют его при помощи штифтов 3.

1 – станок; 2 – рукоятка; 3 – штифты; 4 – ножовочное полотно; 5 – головка крепления ножовочного полотна; 6 – натяжной винт с гайкой

Рисунок 1 – Цельный ножовочный станок

Раздвижной ножовочный станок (рисунок 2) отличается тем, что состоит из двух частей, соединенных при помощи обоймы. Обой­ма жестко крепится на одной половине станка, а другая половина может изменять свое положение по длине за счет установки впрес­сованного в нее штифта, который фиксируется в специальных па­зах обоймы.

Рисунок 2 – Раздвижной ножовочный станок

На одной из сторон ножовочного полотна по всей длине наре­зают зубья (рисунок 3, а). Каждому зубу ножовочного полотна при­дается форма режущего клина, которая характеризуется опреде­ленными геометрическими параметрами: задним углом α, углом заострения β, передним углом γ и углом резания δ. Между углами, характеризующими геометрию режущего клина зубьев ножовоч­ного полотна, существуют зависимости: α + β + β = 90°; α + β = δ.

а – геометрические параметры ножовочного полотна: γ – передний угол; α – задний угол; β – угол заострения; δ – угол резания; б – разводка по зубу; в – разводка по полотну

Читайте так же:  Какой суд рассматривает дела о взыскании алиментов

Рисунок 3 – Ножовочное полотно

Поскольку работа (движения) ножовочного полотна, осуществ­ляется в ограниченном пространстве, то для предупреждения его заклинивания в процессе работы зубья ножовочного полотна долж­ны быть разведены. В зависимости от величины шага зубьев, т. е. от расстояния между двумя соседними зубьями, различают разводку по зубу (рисунок 3, б) и разводку по полотну (рисунок 3, в). Разводка по зубу производится на полотнах с большим шагом, в этом случае поочередно отгибают каждый зуб ножовочного полотна то в одну сторону, то в другую. При разводке по полотну сначала отгибают два-три зуба в одну сторону, а затем два-три зуба в другую. В этом случае вдоль полотна появляется волнистая линия.

При установке полотен в ножовочном станке необходимо сле­дить за правильным выбором направления зуба. Острие режущего клина должно быть всегда направлено в сторону рабочего движе­ния полотна — вперед, в направлении от рукоятки к барашку на­тяжного винта. Вторым обязательным условием нормальной ра­боты при разрезаний является натяжение ножовочного полотна. Натяжение должно быть таким, чтобы полотно не испытывало уп­ругих деформаций при разрезании и в то же время не должно быть слишком сильным, так как это может привести к поломке полотна в процессе работы даже при незначительном его перекосе.

Видео (кликните для воспроизведения).

Ручные ножницы (рисунок 4) бывают правыми и левыми. У пра­вых ножниц скос на режущей части на каждой из половин нахо­дится с правой стороны, а у левых — с левой. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0,7 мм, кровельное же­лезо толщиной до 1,0 мм, листы меди и латуни толщиной до 1,5 мм.

а – правые; б – с криволинейными лезвиями; в – пальцевые

Рисунок 4 – Ножницы кривые

Такие ножницы (рисунок 4, а) предназначены для разрезания мате­риала по прямой линии или по дуге большого радиуса. Если тре­буется вырезать в листовом материале отверстие или вырезать де­таль по контуру с малыми радиусами кривизны, применяют нож­ницы с криволинейными лезвиями (рисунок 4, б) или пальцевые нож­ницы с тонкими и узкими режущими лезвиями (рисунок 4, в).

Все ножницы, независимо от их конструкции, в своей основе имеют (как и другие режущие инструменты) режущий клин. Фор­ма режущего клина ножниц характеризуется следующими геомет­рическими параметрами (рисунок 5): углом заострения β; задним углом α, обеспечивающим уменьшение трения при работе ножни­цами и составляющим 2. 3°. С целью уменьшения усилий, при­кладываемых при резании, режущие ножи устанавливают под уг­лом φ (чем больше этот угол, тем меньше усилие резания). При уве­личении этого угла создаются усилия, выталкивающие лист из-под ножей, в связи с этим величину угла φ выбирают в пределах 7. 12 °, что создает оптимальные условия для резания. Угол заострения β выбирают в зависимости от обрабатываемого материала (чем твер­же материал, тем большим должен быть этот угол). Для мягких ме­таллов и сплавов (например, меди, латуни) он составляет 65 °; для металлов средней твердости — 70. 75 °, а для твердых материалов — 80°. Если требуется разрезать листы большой толщины (до 2,0 мм), применяют стуловые ножницы (рисунок 6). У этих ножниц одна ру­коятка имеет отогнутый вниз конец; этим заостренным концом нож­ницы закрепляют в деревянной колоде или тисках. Вторая рукоят­ка служит для нажатия и собственно резания.

α – задний угол; β – угол заострения; φ – угол между лезвиями

Рисунок 5 – Геометрические параметры лезвий ножниц

Рисунок 6 – Стуловые ножницы

Хорошего эффекта при резании листовой стали толщиной до 2,5 мм можно добиться при использовании силовых ножниц (рисунок 7). При работе рукоятку 4 с насечкой закрепляют в тисках, а рукоятку 5 с пластмассовым наконечником захватывают правой рукой. Рабо­чая рукоятка 5 представляет собой систему двух последовательно соединенных рычагов. Первый рычаг 7 заканчивается ножом 1 и соединен винтом 2 через шайбу 8 с рукояткой 4. Рукоятка 5 через ось 6 и шарнирное звено 3 также соединена с рукояткой 4. Эта сис­тема рычагов обеспечивает увеличение силы резания приблизитель­но в два раза по сравнению с обычными ножницами таких же габа­ритов.

Настольные ручные рычажные ножницы (рисунок 8) применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и ла­туни — до 6 мм. Основание 1 ножниц закрепляют на верстаке болтами. Рукоятка 2 обеспечивает воз­вратно-поступательное движение ножа 3. Второй нож 4 закреплен в корпусе основания 1. Разрезаемый лист укладывают на полку непод­вижного ножа и, перемещая под­вижный нож 3 рукояткой 2, выпол­няют разрезание листа по разме­точной риске. Рычажные ножницы могут несколько отличаться друг от друга по конструкции, но прин­цип их действия во всех случаях одинаков.

1 – нож; 2 – винт; 3 – шарнирное звено; 4 – рукоятка с насечкой; 5 — рукоятка с пластмассовым наконечником; 6 – ось; 7 – рычаг; 8 – шайба

Рисунок 7 — Силовые ножницы

Рисунок 8 – Настольные ручные рычажные ножницы

Труборезы (рисунок 9) применяют для разрезания труб различного диаметра вместо слесарной ножов­ки, а также для более качественного разрезания труб. Труборез пред­ставляет собой специальное приспо­собление, у которого режущим ин­струментом служат стальные диско­вые резцы-ролики. Наиболее рас­пространены роликовые, хомутиковые и цепные труборезы.

Роликовый труборез (рисунок 9, а) состоит из скобы 4, винтового рычага 3 и трех дисковых режущих роликов 6, два из которых ус­тановлены на осях в скобе 4, а третий смонтирован на оси, закреп­ленной в подвижном кронштейне 5

а – роликовый: 1 – прижим; 2 – винт; 3 – винтовой рычаг; 4 – скоба; 5 – кронштейн; 6 — режущие кромки; 7 – труба; б – хомутиковый; в – цепной; г – резцовый: 1 – нажимной винт; 2 – отрезной резец; 3 – винт

Рисунок 9 — Труборезы

Разрезаемую трубу закрепля­ют в прижиме 1 винтом 2, после чего труборез устанавливают на трубу 7. При вращении винтового рычага 3 вправо кронштейн 5 переместит режущий ролик 6 до соприкосновения со стенкой тру­бы под некоторым нажимом. Труборез с тремя роликами режет од­новременно в трех местах, поэтому при работе его слегка раскачи­вают при помощи рычага (примерно на одну треть оборота в каж­дую сторону). Для повышения качества разрезания место реза сма­зывают маслом.

Для разрезания труб большого диаметра применяют хомутиковые или цепные труборезы (рисунок 9, б, в).

При резании роликовыми труборезами происходит вдавлива­ние внутрь трубы ее торца, что ведет к образованию заусенцев и не­обходимости дальнейшей обработки трубы для их удаления. Исклю­чить этот недостаток позволяет резцовый труборез (рисунок 9, г), у которого ролики выполняют лишь функцию центрирования тру­бы в приспособлении, а резание производится отрезным резцом 2, который по мере врезания в трубу подается нажимным винтом 7. Нажим роликов осуществляется при помощи винта 3.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студентов недели бывают четные, нечетные и зачетные. 9721 — | 7565 — или читать все.

Источник: http://studopedia.ru/9_33315_instrumenti-i-prisposobleniya-primenyaemie-pri-rezke.html

Режем металл плазменной технологией

Плазменная резка – новая великолепная технология, позволяющая разрезать металлы солидной толщины и любой природы, даже самой капризной. В качестве режущего предмета выступает не нож, а плотная струя плазмы, которая позволяет формировать идеально точный рисунок реза в единицу заданного времени.

Этот способ работы с металлом содержит множество достоинств, которые мы разберем ниже. А сейчас начнем с физики – нужно разобраться с сутью процесса.

Физика плазмы

Технология плазменной резки металла отдает главную женскую роль нашей любимой электрической дуге. Он формируется между электродом и соплом. Иногда вместо электрода выступает металл, который нужно разрезать. Разберемся, что такое плазменная резка.

Читайте так же:  Судебные приставы по алиментам официальный

Начало процесса – включение источника электрического питания и подача тока высокой частоты в плазменный резак. Источник питания включается автоматически после нажатия тумблера розжига в аппарате.

Сначала формируется так называемая промежуточная дуга – она имеет временный характер и соединяет электрод с наконечником сопла резака. Нагревается эта дежурная дуга до уровня температуры около 8000°С.

Это важный момент общего процесса плазменной резки – нужно помнить, что настоящая дуга между электродом и металлом образуется не сразу, а через ее промежуточный вариант.

Следующий этап процесса – поступление воздуха из компрессора, который обычно прилагается к аппарату резки металла. Компрессор подает воздух в сжатом виде. Этот воздух поступает в камеру плазмотрона, в котором находится и уже раскалена временная электрическая дуга.

Малый диаметр сопла дает возможность разгонять поток этой раскаленной плазмы до огромных скоростей, с которыми струя вылетает из аппарата. Скорость потока может достигать трех метров в секунду.

Температура воздуха – запредельная, вплоть до 30 000°С. При этих условиях электрическая проводимость воздуха – плазмы практически равна проводимости разрезаемого металла.

Настоящая конечная дуга появляется мгновенно, как только поток плазмы достигает и касается поверхности металла. Временная дуга, в свою очередь, автоматически выключается. Металл начинает плавится точно в месте среза.

Жидкие металлические капли сразу же сдуваются струей сжатого воздуха. Это и есть принцип плазменной резки. Как видите, все просто, логично и понятно.

Классификация видов плазменной резки

Виды плазменной резки будут зависеть от среды, в которой проводятся работы по металлу:

Простой

Главное отличие способа – ограниченность электрической дуги. Для резки используется электрический ток и воздух. Иногда вместо воздуха применяются газ в виде азота. Если металлически лист тонкий – всего несколько миллиметров, процесс можно сравнить с лазерным разрезанием.

При этом способе толщина металлов не должна превышать 10-ти мм. Способ отлично работает для низколегированных сплавов стали и других мягких металлов. Режущим элементом выступает кислород, из которого формируется сжатая струя, превращающаяся в итоге в плазму.

В разрезах получаются очень ровные кромки, не требующие дальнейшей доработки.

С применением защитного газа

При этом способе вместо воздуха используются защитные газы, которые превращаются в плазменный поток после преобразования в плазмотроне. Качество срезов в данном случае значительно повышается благодаря отличной защите процесса от воздействия окружающей среды.

Газ для плазменной резки не представляет из себя ничего необычного: это может быть водород или аргон – «газовая классика».

С водой вместо воздуха

Отличны способ со многими преимуществами, одно из которых – отсутствие необходимости в дорогостоящей и громоздкой системе охлаждения.

Существуют и другие критерии классификации плазменной резки. К примеру, виды резки бывают разделительными и поверхностными. Первый из них используется чаще.

Плазменные резаки представлены на рынке в самых разнообразных вариантах, так что их можно классифицировать по маркам, производителям и многим другим техническим и торговым параметрам.

Есть, например, ручная плазменная резка – самый демократичный способ и по цене, и по простоте исполнения. Есть машинные автоматические технологии, устройства для которых намного дороже и сложнее.

Преимущества резки плазмой

Самой близкой технологией является лазерная резка металлов, поэтому логично будет перечислить преимущества в сравнении с «соседкой»:

  • Плазменной резке по плечу металлы любой природы, в том числе цветные, тугоплавкие и другие, сложные для обработки.
  • Скорость процесса значительно выше, чем резка газовым резаком.
  • Одна из значительных особенностей – возможность производить резы любой формы, включающие и геометрические узоры, и фигурную резку самой высокой сложности. Иными словами, резка с помощью плазмы – это реализация самых смелых творческих идей по металлу и другим трудно поддающимся материалам.
  • Плазменному резаку нипочем любая толщина металла: скорость и качество никоим образом не теряются.
  • Этому способу поддаются не только металлы, но и другие материалы: он вполне универсальный.
  • Резка плазмой и быстрее, и эффективнее по качеству кромки, чем любые другие механические способы резки.
  • В данном методе возможна работа не только перпендикулярно к поверхности металла, но под углом, что помогает освоить широкие листы металла.
  • С экологической точки зрения это вполне благополучный вид работы с металлом с минимальным выбросом вредных веществ или загрязнений в воздух.
  • Отличная экономия времени из-за отсутствия необходимости предварительно нагревать металл.
  • Поскольку в методе не используются взрывоопасные газовые баллоны, он значительно безопаснее, чем другие способы.

Недостатки плазморезки

Ни один способ обработки металлов не обходится без недостатков, и плазменная резка здесь не исключение.

Недостатки плазменной резки следующие:

  • Дороговизна всего модельного ряда аппаратов для плазменной резки, включая даже самые простые ручные варианты.
  • Пределы толщины металла для резки плазмой: предельная толщина всего 100 миллиметров.
  • Это шумный способ работы, потому что сжатый воздух или газ подаются с огромной скоростью.
  • Оборудование непростое, дорогое и требующее грамотного и постоянного технического обслуживания.

Советы и нюансы

Еще одной отличительной положительно характеристикой метода является то, что во время процесса происходит нагрев лишь небольшого локального участка. Да и остывает этот участок намного быстрее, чем при лазерной или механической резке.

Охлаждение необходимо только для двух составных элементов – катода и сопла, как самых нагруженных. Это без проблем производится с помощью рабочей жидкости.

Дуга начинает работать стабильно в результате рабочего соотношения катода и сопла с паром из сжатого раскаленного воздуха. На катоде локализуется отрицательный заряд, на наконечнике сопла – соответственно положительный. В результате этого образуется промежуточная дуга.

Лишняя влага впитывается специальным материалом, который находится в резервуаре камеры плазмотрона.

Правила безопасности при данном методе имеют строжайший характер, потому что все аппараты плазменной резки могут быть очень травматичными для мастера. Особенно это касается моделей с ручным управлением.

Все будет в порядке, если вы будете соблюдать рекомендации по защитной амуниции мастера: щиток, затемнённые очки, защитные ботинки и т.д. В этом случае вы сможете уберечься от главных факторов риска данного метода – капель расплавленного металла, высокого напряжения и раскаленного воздуха.

Экономия расходных материалов занимает не последнее место в эффективной резке. Для этого зажигаем электрическую дугу не слишком часто, а точно и в срок, чтобы не обрывать ее без надобности.

Экономия ресурсов также распространяется на силу и мощность тока. Если рассчитать его правильно, вы получите не только экономию, но и отличный срез без заусениц, окалины и деформации металла.

Для этого следует работать по следующей схеме: сначала подать ток высокой мощности, сделать пару – тройку разрезов с его помощью. Если сила и мощность тока великоваты, на металле сразу же будет образовываться окалина из-за значительного перегрева.

После осмотра срезов будет ясно, оставить ток на этом уровне или изменить его. Иными словами, работаем экспериментально – малыми пробами.

Как работать плазморезкой?

Резка металлов с помощью плазменного потока – слишком серьезное дело, чтобы заниматься им без предварительного изучения и тщательной подготовки. Это поможет вам сделать резку эффективнее со всех точек зрения, и, что весьма немаловажно, минимизировать риски, связанные с производственными опасностями.

Прежде всего нужно знать принцип работы плазменной резки – видеть картинку физических явлений целиком.

Плазменную горелку следует держать очень близко к поверхности и краю металла, в отличие от лазерной резки. Когда тумблер с «пуском» включится, первой загорится временная электрическая дуга, и только затем – настоящая, которая будет главным режущим элементом. Горелку с режущей дугой нужно вести по материалу ровно и медленно.

Читайте так же:  Какой срок оплаты больничного после увольнения

Скорость резки следует строго контролировать. Это можно делать, наблюдая за искрами с обратной стороны листа разрезаемого металла. Если этих искр нет, то это значит, что разрезка металла произошла неполная.

Такое может произойти по нескольким причинам: из-за слишком большой скорости ведения горелки или прохождения аппарата, либо слишком недостаточной мощности подаваемого тока, либо несоблюдения прямого угла в 90° между горелкой и поверхностью металла.

Дело в том, что полная проплавка металла происходит лишь при наклоне плазморезки к поверхности металла под прямым углом и ни градусом больше или меньше.

Перед работой невредно изучить схему вашего аппарата: именно в ней можно прочитать самую достоверную информацию по допускаемой толщине металла, который можно прорезать или сделать в нем отверстие. Устройство плазменного резака может различаться, все зависит от функций его назначения.

Выбор аппарата для плазменной резки

Покупка любого технического оборудования – дело, для которого не нужно жалеть времени и усилий: слишком высок риск неудачного решения и потери денег. А деньги здесь немалые, вы не найдете плазменного резака дешевле 500 USD в принципе.

Сначала разбираемся с параметрами и техническими характеристиками прибора.

Две большие группы плазморезов – это инверторные и трансформаторные. Названия говорят сами за себя.

Если вам нужен компактный резак для работы с металлами небольшой толщины, вы можете остановить свой выбор на резаке инверторного типа. Они забирают немного энергии, легкие и с небольшими габаритами.

Вместе с тем работают они с перерывами и легко выходят из строя при перепадах сетевого напряжения. Цена на такие приборы вполне умеренная, из всех плазморезов это самые недорогие.

Другое дело – трансформаторные резаки. Здесь и с габаритами, и с весом «все в порядке»: серьезные аппараты по всем параметрам.

Энергии потребляют много, зато работать они могут практически без перерыва в течение целого дня. И толщина металла может быть побольше, чем при резке инверторной моделью. Стоимость таких устройств высокая – от 3000 до 20000 USD.

Выбор плазменного резака по мощности

Рассуждения начинаем со свойств и технических характеристик деталей, которые вы планируете обрабатывать и резать. Именно это этого рассчитывается мощность режущего прибора, потому что в нем будут различаться и сопло по своему диаметру, и тип используемого газа.

Применение плазменной резки – область чрезвычайно широкая, поэтому говорить нужно только о ваших конкретных нуждах.

А вот если ваш металл потолще, ищите подходящую модель в диапазоне мощности от 90 до 170А.

Выбор резака по времени и скорости разрезания материала

Скорость плазменной резки металла измеряют в сантиметрах за одну минуту. Эта скорость у разных аппаратов тоже разная и зависит от их общей мощности и природы разрезаемого металла.

Например, при всех прочих равных медленнее всего режется сталь, чуть быстрее – медь и ее сплавы. И еще быстрее – алюминий со своими алюминиевыми сплавами.

Если для вас важна скорость, не забывайте о таком показателе, как длительность работы без перегрева, то есть без перерыва. Если в технической спецификации к аппарату написано, что длительность работы 70%, это означает, что после семи минут резки аппарат должен быть выключенным в течение трех минут, чтобы остыть.

Среди трансформаторных резаков встречаются чемпионы с продолжительностью работы в 100%. Иными словами, они могут работать целый день без отключения. Стоят они, конечно, немало. Но если у вас впереди длинные разрезы, думайте о покупке «чемпионских» трансформаторных плазменных резаков.

Пара слов о горелке

Снова оцениваем природу металла или другого материала, который планируем разрезать. От этого будет зависеть мощность горелка плазмореза. Она должна быть достаточной для качественного реза.

При расчетах нужно учитывать факт, что вы можете встретиться со сложными условиями работы, которая, как назло, должны быть произведена в самые короткие сроки, то есть резка должна носить выраженных интенсивный характер.

Рукоятку горелку не упускаем из зоны внимания, это важная часть для комфортной, а значит качественной работы. На рукоятке можно зафиксировать дополнительные элементы, которые помогут держать сопло на одинаковом расстоянии от поверхности металла. Данный совет распространяется только на ручные модели аппаратов.

Если вы собираетесь резать тонкий металл, выбирайте модель с горелкой, которая предназначена для поступления воздуха.

Если же ваши планы связаны с массивными толстыми заготовками, покупайте резак с горелкой для приема защитного газа – азота, например.

Источник: http://tutsvarka.ru/vidy/plazmennaya-rezka-metalla

Резак кислородно-пропановый

Процесс демонтажа металлических конструкций потребует использования специализированного инструмента. Заготовка деталей осуществляется резкой, для этого используется рассекание металла как газовой установкой пропаново – кислородного типа, так и другими приспособлениями. Для обработки конструкций небольшой толщины подойдут механические устройства, толстые листы обрабатываются газовым резаком. Принцип эксплуатации установки одинаковый, вне зависимости от конструкции. Как правильно пользоваться механизмом, описывают различные технические задания, необходимо соблюдать требования безопасности, другие особенности.

Принцип действия и виды

Принцип действия основан на подачи струи кислорода чистым видом, через сопло газового резака. Вне зависимости от конструктивных особенностей автогена, выполнение происходит за счет сгорания металла под воздействием пропано – кислородной среды. Основное требование к применению устройства – температура горения должна быть выше плавления, иначе материал будет плавиться и стекать, что мешает качественной работе.

Большая часть стальных сплавов не поддается воздействию резака кислородно пропанового, ввиду ограничения по максимально доле легированных примесей. Наличие углерода в составе элемента может привести к нестабильному функционированию, или остановить процесс. Воздействие на металл происходит несколькими шагами:

  • Температура повышается до уровня, как сталь начинает гореть. Для получения требуемого факела пламени, озон чистым видом смешивается с горючей смесью, необходимыми пропорциями.
  • После разогрева зоны происходит как окисление прогретой стали средой кислорода, так и освобождение материалов с участка обработки.

Классификация ручных резаков подразделяется по нескольким параметрам, зависящим от типа работы. Основные характеристики:

  • разновидность горючего газа, применяется метан, пропан — бутан, ацетилен и другие;
  • мощность, параметр получения смеси для разогрева;
  • конструкция сопла, воздействующая на получение газа, применяется как инжекторные установки, так и без инжекторные.

Мощность подразделяется на несколько видов, от малой до высокой степени резки вещества. При малой мощности осуществляется воздействие на изделия толщиной от 3 до 100 мм, средним типом установок возможно разрезать материалы толщиной до 200 мм, высокой – 300 мм. Существуют разновидности, способные обработать изделие толщиной до 500 мм, такие установки применяются как промышленностью, так и бытовыми условиями. Некоторые составляющие характеристики зависят не только от мощности, но и от конструкции газового резака.

Конструкция

Наиболее распространенный тип устройства, применяемый при обработке стальных структур, это двухтрубный инжекторный резак. Горючая смесь разделяется на несколько потоков, что позволяет отрегулировать мощность пламени при соответствии с работами. Регулировочный механизм находится на внешней части корпуса, существуют приборы рычажного типа.

Поток движется по трубке к наконечнику через головку, высвобождение происходит при высокой скорости через центральное сопло. Мундштук отвечает за главную функциональность резака, режущую часть процесса. Часть газа переводится к инжектору, который выходя под высоким давлением, создает разряжение, тем самым подключается горючая смесь. Процессом смешивания определено выравнивание скорости потока, которым производится действие.

Формирование смеси осуществляется головкой наконечника, в которую попадает по нижней трубке. Факел образуется между наружном, внутренним мундштуком, следствием образования горючей смеси. Двухканальная система оснащена регулировочными вентилями, позволяющими производить настройку подачи как кислорода, так и вспомогательного газа к инжектору.

Читайте так же:  Срок ознакомления с приказом о дисциплинарном взыскании

Конструкция газового резака

Конструкция без инжекторного типа более сложна, так как для двух потоков кислорода и отдельно для газа имеется трубки. Смесь горючего состава происходит непосредственно внутри головки, данная конструкция считается более безопасными действиями. Для выполнения действий потребуется более высокое давление подачи как кислорода, так и горючих газов.

Размеры резаков закреплены стандартами ГОСТа, для производства с мелкими деталями применяются модели Р1 с общей длинной не более 50 см. Более мощные конструкции выпускаются длиннее по форме, существуют специфичные удлиненные конструкции, предназначенные для выполнения задач при трудном доступе к месту резки.

Преимущества и недостатки

Газовая горелка предназначена для рассекания изделий в производственных условиях, при большом объеме задач. Перед тем, как применить устройство, важно понимать, какими ключевыми особенностями обладает резка металла пропаном и кислородом:

  1. Механизм действия удобен при выполнении криволинейных линий отреза. Стабильная мощность позволяет разделять на части металлические изделия различной толщины. В ситуациях, когда невозможно применение инструмента, такого как, углошлифовальная машинка, используется газовая горелка. Задача по изготовлению круглого изделия или отверстия глухого типа выполняется газовой горелкой, не требуя особых усилий.
  2. Газовый резак обладает преимуществом в отличие от бензиновых моделей. Помимо малого веса, механизм не издает повышенных шумов при функционировании, а также компактен.
  3. Использование аппарата, основанного на воздействии горючего газа, позволяет ускорить выполнение вдвойне, что не под силу механическим инструментам.
  4. Пропан, как газ в жидком состоянии, отличается низкой ценой. Поэтому применяется не только при обработке изделий в производственных нуждах, но и при утилизации металла и других действиях.
  5. Использование пропана в качестве горючей смеси позволяет выполнять качественный срез. Порезка осуществляется по узкой кроме, что является основным фактором качественной работы.

Недостатками можно отметить, что некоторые материалы невозможно обработать пропановым резаком, например чугун и высоколегированные стали.

Особенности использования

Стальные материалы с высоким содержанием углерода не рекомендуется резать газовым устройством. Причиной является высокая температура плавления, близкая к параметру очага. Вместо окалины, выбрасываемой от воздействия сопла, происходит реакция материала с краями кромок, результатом чего прекращается доступ кислороду, соединение невозможно обработать.

Работа с чугуном может вызвать некоторые трудности, такие как присутствие графита, форма зернистости. Также газовая резка пропаном не используется, в случаях обработки меди, алюминия, других легко плавящихся сталей.

Необходимое оборудование

Для выполнения различных задач по обработке стали, необходимо подготовить оборудование, соответствующие инструменты. Эксплуатация производятся с помощью:

  • баллонов с кислородом и пропаном;
  • инструмент для рассекания;
  • мундштук определенного размера;
  • шланги.

Техникой безопасности обусловлено наличие на каждом баллоне регулировочного вентиля. Пропановый баллон имеет резьбу обратного хода, вследствие этого установка дополнительного редуктора невозможна. Оборудование имеет схожие конструкции, как при домашнем использовании, так и производственными целями. Перед тем, как производить срез металла, необходимо проверить работоспособность, наличие всех регулировочных элементов.

Шланги для кислородно-пропанового резака

Поступление озона маркируется синим цветом, вентили расположены как непосредственно на баллоне, так и на резаке. Пропановый поток маркируется как все остальные газовые и взрывоопасные вещества, красным либо желтым цветом.

После подключения резака, начинается процесс, при котором кислород и пропан сливаются в смесительной камере, вследствие чего образуется горючая смесь. Конструкцией предусмотрена смена агрегатов, для планового ремонта и технического обслуживания, в случае выхода из строя одного из узлов, возможно его заменить, продолжить работу. Мундштук подбирается в зависимости от типа производимых задач, имеет различные показания и отличается по номерам.

Нюансы резки

Процесс рассекания предусматривает контроль скорости, подбор параметром происходит визуально, зависит от количества искр и их разлетания. Поток искр, образуемый процессом резки, должен образовываться под углом 90 ° по отношению к поверхности. Скорость регулируется, если поток изменяет направление, в этом случае скорость низка, требует настройки.

Толщина структуры влияет на процесс, в случае обрабатываемого листа, толщиной более 6 см, его необходимо разместить под небольшим углом для стекания шлака. При обработке толстых изделий, важно выдержать угол наклона больше на 15 °, контролировать скорость. В случае остановки рассекания на середине пути, процесс не возобновляется в данной точке, а происходит сначала. Во избежание переделки при действиях с толстым изделием, необходимо вести резак так, чтобы металл обрабатывался по всему периметру.

Резка металла газовым резаком

После завершения рассекания стали, отключается подача режущего газа. Затем перекрывается вентиль на баллоне, последней очередью закрывается подача горючей смеси.

Поверхностная и фигурная резка

Процесс создания рельефа на поверхности металла производится несколько другим способом. Резка выполняется соплом, а расплавленный шлак, подогревает нижнюю часть изделия. Подогрев производится до температуры, не превосходящей воспламенение материала.

Открытие режущего кислорода обеспечит определенный участок горения материала, благодаря чему производится чистая кромка и линия разреза.

Действие производится под углом до 80 °, после подачи газа, резак перемещается в углы от 18 до 45 °. Образование канавок необходимого размера осуществляется регулировкой скорости. Больший размер канавки достигается как изменением угла мундштука, так и замедлением скорости, регулировкой уровня кислорода. Ширина канавки изменяется путем настройки подачи струи через сопло, соотношение глубины, ширины канавки приравнивается 1 к 6. Ширина при этом условии преимущественный объект, т.к. возможно образование закатов на поверхности изделия.

На что обратить внимание при выборе газового резака

Подбор качественного инструмента напрямую зависит на результат. Если пренебречь некоторыми параметрами теряются определенные свойства резака, снижаются параметры безопасности. Пропан и кислород взрывоопасные вещества, которые требуют соблюдения некоторых требований при эксплуатации:

  • Рукоятка выполняется из алюминиевых сплавов, пластик применяется более дешевыми инструментами, со временем плавиться, теряет форму.
  • Латунный ниппель прослужит дольше алюминиевой структуры, так как имеет больший ресурс к деформациям.
  • Вращение вентилей должно производится с небольшим усилием, для остановки процесса в случае возникновения нестандартной ситуации. Рекомендуемый размер вентиля – не менее 4 см.
  • Наиболее надежные шпиндели изготавливаются из нержавейки, способны выдержать до 1500 циклов без замены, латунные не выдерживают подобного срока эксплуатации. Наиболее подходящим вариантом являются комбинированные шпиндели, имеющее благоприятное соотношение цена-качество.
  • Конструкция резака должна быть разборной, для продления срока службы производится техническое обслуживание. Материал мундштука – медь.

Кислородно-пропановый резак вентильного типа

Необходимо обратить внимание на доступность ремонтных комплектов, запасных частей для резака. Если свободной продажей таковых не имеется, могут возникнуть проблемы при произведении ремонта.

Как пользоваться кислородно пропановым резаком

Функционирование пропаново – кислородным резаком требует соблюдения определенных правил. Перед тем, как пользоваться оборудованием с кислородным, пропановым резаком, важно ознакомиться со следующими требованиями:

  • Соблюдение техники безопасности не пренебрегается, важно применять защитную маску или специализированные очки. Также одежда оператора должна быть изготовлена из огнеупорного материала.
  • Пламя из резака должно отводиться от шлангов подачи газов противоположной стороной.
  • Расположение баллонов с газами не допускается на расстоянии ближе пяти метров до места непосредственных работ.
  • Рассекание производится на открытом воздухе, либо в помещении с исправной вентиляцией.

Длительный простой оборудования требует профилактики перед возобновлением работ. Перед началом испытания, отсоединяется пропановый шланг, подается давление газа. Инжектор проверяется пальцем у отверстия, если происходит всасывание, значит оборудование в исправном состоянии.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Видео (кликните для воспроизведения).

Источник: http://stankiexpert.ru/spravochnik/svarka/rezak-kislorodno-propanovyjj.html

Устройство и работа резака
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here