Лабораторная работа изучение устройства

Описание страницы: лабораторная работа изучение устройства - 2020 год от профессионалов для людей.

Физика. Информатика. Портфолио.

Нашёл ошибку!?

Кто здесь?

Сейчас один гость и ни одного зарегистрированного пользователя на сайте

Последние слова

  • товарищ майор

Информатика

Глобус

Статистика

  • Пуск
  • Физика 7
  • Лабораторные работы
  • Изучение устройства и действия подвижного блока

Изучение устройства и действия подвижного блока

Лабораторная работа №

Тема: Изучение устройства и действия подвижного блока.

Цель работы: изучить устройство подвижного блока и убедиться в том, что подвижный блок не дает выигрыша в работе.

Оборудование:

  • штатив с муфтой;
  • динамометр;
  • подвижный блок с нитью;
  • направляющая рейка;
  • крючок.

Указания к работе

1. Закрепите муфту на стержне штатива на высоте около 40 см от его основания. Вплотную к основанию штатива установите вертикально направляющую рейку так, чтобы её сторона со шкалой была бы обращена в сторону штатива.

2. Для записи результатов измерений подготовьте таблицу:

3. Удерживая динамометр рукой вертикально, подвесьте к нему один груз. Определите величину силы F2, которая приложена к динамометру со стороны груза, и её направление.

4. Подвесьте груз с помощью крючка к подвижному блоку. Подвижный блок с грузом с помощью нити и динамометра подвесьте к штативу. Для этого нить
заводят под ролик блока, петлю на одном конце нити вешают на муфту штатива, петлю на другом конце соединяют с крючком динамометра. Придерживая динамометр рукой, вновь определите величину и направление силы F2, которая приложена к динамометру во второй части опыта.

5. Заметьте положение груза и динамометра относительно шкалы.

6. Плавно переместите динамометр на несколько сантиметров вверх или вниз и измерьте по шкале путь, который пройдет при этом груз – S1 и путь, пройденный динамометром, — S2

7. Полученные данные о величине и направлении сил и путях груза и динамометра занесите в первую строчку таблицы.

8. Проведите второй опыт, выполнив все действия с двумя грузами, третий опыт с тремя грузами и четвертый с четырьмя.

9. После того, как таблица будет полностью заполнена, сравните для каждого опыта величины сил F1 и F2, которые прилагались к динамометру до применения подвижного блока и с его применением. Сделайте вывод о том, позволяет ли получить подвижный блок выигрыш в силе.

10. Сравните для каждого опыта пути, проходимые грузами и динамометром, и сделайте вывод о том, даёт ли подвижный блок выигрыш в расстоянии.

11. Обратите внимание на то, во сколько раз в каждом опыте получали выигрыш в силе и проигрыш в расстоянии.

12. Сравните для каждого опыта направления сил, которые прикладывались к динамометру до применения подвижного блока и с его применением, и сделайте вывод о том, изменяет ли подвижный блок направление действия силы.

Источник: http://www.fizika.degtjarka8.ru/index.php/fizika-7/laboratornye-raboty/32-izuchenie-ustrojstva-i-dejstviya-podvizhnogo-bloka

Лабораторная работа — Изучение устройства, работы и испытание маслоотводчика — файл n1.doc

Доступные файлы (1):

n1.doc 388kb. 14.01.2014 06:21 скачать

n1.doc

Лабораторная работа №4

ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА, РАБОТЫ И ИСПЫТАНИЕ МАСЛООТВОДЧИКА

Введение

Для отвода жидкости из аппаратов и машин при задержке пара или газа внутри применяются устройства, называемые конденсатоотводчиками [1] или маслоотводчиками [2] в зависимости от отводимой жидкости. В большинстве случаев давление рабочей среды внутри аппаратов превышает давление среды (окружающей), куда отводится жидкость.

Конденсатоотводчики применяются на предприятиях для отвода парового конденсата без потерь греющего пара, для отвода конденсата, образующегося после охладителей газа в компрессорах.

Рис.1. Схема системы уплотнений

Маслоотводчики применяются в системах концевых уплотнений компрессоров с гидравлическим затвором (рис.1), которые предназначены для отделения масла, прошедшего через внутренние кольца уплотнений в сторону проточной части компрессора, от газа, а также для сбора и отвода этого масла в сторону атмосферы, не пропуская уплотняемый газ.

Уплотнения вращающихся валов с масляным затвором состоят из невращающихся уплотнительных колец 1, шейки вала 2, ротора 3, камеры подвода масла 4, камеры маслогазовой смеси 5. Уплотнение должно обеспечиваться затворным маслом 6 и сливом маслогазовой смеси 7 из камеры 5. Для отвода маслогазовой смеси 7 используется маслоотводчик 8. При этом в маслоотводчике газ отделяется от масла и отводится через линию кольцевания 9 в верхнюю часть камеры 5. Оставшееся в маслоотводчике 8 масло по мере накопления автоматически сливается в линию 10, откуда отводится либо в бак дегазации, либо непосредственно в бак системы уплотнений.

В основном используются два типа маслоотводчиков [2]: поплавковые и автоматические с контролем уровня масла. Последние применяются при давлениях масла выше 10,0 МПа. Они представляют собой стальной баллон, снабженный спускным клапаном, управляемым от датчиков уровня. Маслоотводчик работает периодически: клапан открывается при достижении допустимого уровня и закрывается при минимальном уровне масла в баллоне, исключающем прорыв газа. Поэтому клапан должен обладать требуемой чувствительностью и быстротой действия. Объем баллона определяется исходя из условия срабатывания клапана не более 4-5 раз в сутки, т.е. находится в прямой зависимости от расхода масла через внутренние кольца

уплотнений. При более частых срабатываниях или непрерывном сливе масла будет происходить интенсивный износ клапана. При определении объема баллона следует учесть также условия размещения указателей датчиков уровня и гарантированный уровень масла (гидрозатвор) при сбросах. Независимо от давления маслоотводчики должны дублироваться, чтобы обеспечить возможность их ремонта или замены без остановки компрессора.

Устройство и работа маслоотводчика с цилиндрическим закрытым поплавком

Маслоотводчики исполняются с закрытым и открытым поплавками.

Наиболее простой по конструкции и работе является маслоотводчик с цилиндрическим закрытым поплавком (рис.2).

Маслоотводчик состоит из корпуса 1, закрытого поплавка цилиндрической формы 2, штока 3, направляющего устройства 4, клапана 5. В корпусе имеются патрубки 6 и 7 для подвода маслогазовой смеси и отвода жидкости. Патрубок 8, расположенный на крышке 9 маслоотводчика, предназначен для отвода газа и закольцевания с верхней частью камеры масло-газ 5 (рис.1) системы уплотнений.

Читайте так же:  Надо отрабатывать 2 недели при увольнении пенсионерам

Маслоотводчик работает следующим образом. В начальный момент под действием силы тяжести поплавка 2 (рис.2) и штока 3, клапан 5 закрывает отверстие диаметром патрубка 7. При поступлении маслогазовой смеси через патрубок 6 в корпусе маслоотводчика начинает накапливаться масло, а газ уходит через патрубок 8. Отделение масла от газа происходит под действием сил тяжести за счет разности плотностей масла и газа.

Рис.2. Маслоотводчик с закрытым цилиндрическим поплавком

При накоплении масла до уровня подъемная сила Архимеда , действующая на шток 3, ничтожно мала и определяется лишь объемом штока и плотностью масла .

Этой силы недостаточно для преодоления сил тяжести поплавка и штока, а также силы от перепада давления на клапане . При дальнейшем поступлении маслогазовой смеси уровень масла начинает превышать нижнюю кромку поплавка на величину , следовательно в действие вступает подъемная сила поплавка, равная .

Когда уровень масла достигнет значения , устанавливается равновесие сил:

В дальнейшем при , из-за большего накопления масла, происходит нарушение условия равновесия сил, равенство (2) становится неравенством:

и поплавок всплывает, открывая клапан 5.

Через образовавшееся кольцевое отверстие между клапаном 5 и седлом 10 под действием сил тяжести и перепада давлений из маслоотводчика в линию слива начинает вытекать масло. При открытии клапана также резко уменьшается сила удерживая поплавок от всплытия. Вследствие этого поплавок всплывает на большую величину и клапан также открывается больше.

Слив масла из маслоотводчика приводит к уменьшению его уровня до некоторого значения , при котором происходит закрытие клапана и прекращение слива масла.

Для нормальной работы маслоотводчика необходимо, чтобы не было заклинивания клапана и согласование его характеристик с характеристиками системы, в которой он применяется.

Для исключения заклинивания необходимо, чтобы угол клапана был больше угла трения между материалами клапана и седла. Преимуществом маслоотводчика данной конструкции следует считать линейную зависимость между подъемной силой поплавка и глубиной погружения Недостатком конструкции является зависимость толщины, следовательно, и веса поплавка от давления рабочей среды в корпусе из-за необходимости обеспечения достаточной прочности.

Устройство и работа маслоотводчика с шаровым поплавком

При давлениях ниже 10,0 МПа широко используются маслоотводчики с шаровым поплавком. Конструктивно они представляют собой емкость (рис.3) [2], в которой размещен золотниковый затвор сферической формы. Шаровой поплавок 2 системой рычагов 3, 4, 5, позволяющих увеличить силу открытия затвора, соединен с клапаном 11. Для уменьшения усилия открытия клапана в начальный момент применяется пружина 7. Для ограничения подъема клапана и предохранения поверхности от повреждений под действием веса поплавка и системы рычагов имеются соответствующие регулировочные винты 9 и 15.

Рис.3. Маслоотводчик поплавковый [2]:

1 – корпус; 2 – поплавок; 3, 4, 5 – система рычагов; 6 – упор; 7 – пружина; 8 – пробка; 9, 15 –ограничители хода клапана 11; 10 – кронштейн; 12, 18 – устано-вочные винты; 13, 16, 17, 20 – контргайки; 14 – крышка; 19 – гайка крепления крышки

Бобышка Г предназначена для соединения маслоотводчика с камерой «масло – газ» концевого уплотнения компрессора, штуцер Д – для проверки работы маслоотводчика во время работы компрессора. Через патрубок А подводится смесь «масло – газ», сливаемая из уплотнений. Все внутренние детали установлены на крышке 14. Штуцер Б служит для слива масла в маслобак или регенератор, т.е. в сторону атмосферы.

Пробка 8 предназначена для слива масла, находящегося ниже уровня выходного отверстия (клапана 11). Корпус 1 сварной конструкции, состоит из трубы и эллиптического днища. Маслоотводчик, укрепленный на кронштейнах 10, работает следующим образом.

В первоначальный момент, когда в корпусе 1 нет масла, поплавок 2 занимает крайнее нижнее положение, прижимая сферический клапан 11 к поверхности В через систему рычагов 3, 4, 5. Клапан 11 открывается навстречу действию давления жидкости, следовательно, также способствует плотному прижатию клапана. При поступлении в корпус 1 через штуцер А смеси «масло–газ» до определенного уровня поплавок 2 всплывает и через систему рычагов 3, 4, 5 поднимает сферический клапан 11 от поверхности В, открывая входное отверстие затвора. Масло под действием перепада давления вытесняется через штуцер Б в сливную линию. Поплавок опускается и через систему рычагов 3, 4, 5 закрывает выходное отверстие штуцера Б клапаном 11. Газ, выделившийся из смеси, отводится через штуцер Г.

Устройство и работа маслоотводчика с открытым поплавком

Рис.4. Маслоотводчик с открытым поплавком

ассмотрим конструкцию маслоотводчика с открытым поплавком (рис.4), нашедшую применение в последнее время в винтовых компрессорах [3].

Маслоотводчик состоит из корпуса 1 и поплавково-рычажного механизма 2 для выпуска масла. Корпус имеет круглое отверстие для установки поплавково-рычажного механизма, патрубок 3 для подвода маслогазовой смеси, штуцер 4 для отвода газа, пробки 5, 6 для соединения с атмосферой и слива масла, а также указатель уровня масла 7. Поплавково-рычажный механизм содержит поплавок 8, рычаг в виде полой трубки 9, шибер 10, ось поворота рычага 11, седло 12, крышку 13, уплотнительное кольцо 14 и элементы крепления. Движение поплавка ограничено планкой 15.

Маслоотводчик работает следующим образом. Маслогазовая смесь попадая через патрубок 3 во внутрь маслоотводчика разделяется на масло и газ. Масло начинает накапливаться в корпусе и следуя за уровнем масла поплавок 8 всплывает. Всплытие поплавка ограничено планкой 15. Поэтому после остановки поплавка уровень масла начинает приближаться к верхней кромке поплавка. При достижении верхней кромки масло начинает переливаться в полость поплавка и он тонет. При этом совмещаются отверстия шибера 10 и седла 12 клапана. Масло, находящееся в полости поплавка, под действием перепада давления вытекает через трубку, рычаг 9, шибер 10, седло 12, фланец 13 и отводится либо в бак дегазации, либо в бак системы уплотнений.

Читайте так же:  Пенсионеры имеют право на алименты

Контроль количества утечек через маслоотводчик позволяет осуществить также диагностику состояния уплотнений непосредственно во время эксплуатации [3].

Основные показатели маслоотводчика

Основными характеристиками маслоотводчика являются цикловая и технологическая производительности, коэффициент рабочего времени в зависимости от поступающей маслогазовой смеси и давления рабочей среды.

Маслоотводчик может работать как в цикличном, так и в непрерывном режиме. При цикличной работе происходит многократное повторение производственной функции (выпуск масла из системы) маслоотводчика (рис.5) и время цикла состоит из рабочего времени и времени накопления жидкости (холостого хода).

Цикловая производительность маслоотводчика определяется как отношение объема (массы) масла, выпущенной за цикл, к времени цикла

где – текущее значение производительности.

Рис.5. Диаграмма работы маслоотводчика

Технологическая производительность маслоотводчика определяется как отношение объема (массы) масла, выпущенной за цикл, к рабочему времени .

Отношение цикловой производительности к технологической производительности определяет коэффициент рабочего времени цикла маслоотводчика

Подставив выражения (4), (6) или (5), (7) в выражение (8) получим формулу для определения в виде:

Из выражения (9) видно, что коэффициент рабочего времени меняется в пределах от 0 до 1. Когда отделение и выпуск масла отсутствует, а при маслоотводчик начинает работать в непрерывном режиме. При непрерывной работе маслоотводчика возникает опасность полного его заполнения и тогда масло может попасть в проточную часть компрессора, что нежелательно.

При испытании маслоотводчика следует определить зависимости цикловой, технологичекой производительностей и коэффициента рабочего времени от подачи жидкостного компонента смеси при различных давлениях внутри аппарата.

Описание лабораторной установки

Лабораторная установка (рис.6) состоит из испытуемого маслоотводчика МО, камеры смешения КС, источника сжатого воздуха в виде баллона Б или компрессора КМ.

Рис.6. Схема лабораторной установки

Техника безопасности

  1. К проведению работы студенты допускаются после собеседования с преподавателем по описанию данной лабораторной установки. Самостоятельное включение установки запрещается.
  2. При работе на установке опасность представляет сжатый воздух и вода, находящаяся под давлением.
  3. Безопасность работ обеспечивается предохранительным клапаном от чрезмерного повышения давления.
  4. Для обеспечения безопасности работ при проведении испытаний клапаны К1 и К2 следует открывать и закрывать плавно.

Порядок выполнения работы

  1. Ознакомиться с устройствами и работой различных типов маслоотводчиков, описанием лабораторной установки для испытаний, правилами техники безопасности, методикой проведения и обработки результатов испытаний.
  2. Приступить к выполнению работы под руководством преподавателя или лаборанта.
  3. Проверить наличие сжатого воздуха в баллоне и установить с помощью редуктора начальное давление 0,05 МПа в камере смешения КС.
  4. Плавно открывая запорно-регулирующий клапан К2 установить минимальный расход воды через маслоотводчик и зафиксировать его значение.
  5. Повышая расход воды определить максимальную производительность маслоотводчика.
  6. Изменяя расход воды через маслоотводчик между минимумом и максимумом снять его характеристику в 5…6 точках.
  7. Полученные результаты занести в протокол испытаний (табл.1).
  8. Повторить эксперименты начиная с пункта 4 при давлениях в камере смешения КС 0,075 МПа, 0,1 МПа и 0,15 МПа.
  9. Обработать полученные результаты, построить характеристики маслоотводчика ( , , , , ), сделать выводы, оформить отчет и сдать зачет преподавателю.

Таблица 1

№ режима Давление № цикла Время, мин Расход воды Высота вс-плытия поплавка, мм
Началь-ного накопле-ния, Работы,

Цикла,

Через ротаметр,

дм 3 /час

По мер-ному ци-линдру, см 3

Вопросы для самоконтроля

Источник: http://perviydoc.ru/v2354/%D0%BB%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%BE%D1%80%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0_-_%D0%B8%D0%B7%D1%83%D1%87%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D1%83%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%B9%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B0,_%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D1%8B_%D0%B8_%D0%B8%D1%81%D0%BF%D1%8B%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D0%BC%D0%B0%D1%81%D0%BB%D0%BE%D0%BE%D1%82%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%87%D0%B8%D0%BA%D0%B0

Лабораторная работа №7. Тема:Изучение устройства реле времени

Тема:Изучение устройства реле времени.

Цель работы:Изучить устройство и работу электромеханического реле времени, определить время срабатывания реле.

Теоретическое обоснование работы:Реле — автоматический аппарат, который служит для замыкания или размыкания вспомогательных (вторичных) электрических цепей при изменении какого-либо параметра главной силовой цепи.

Работа электромагнитного реле основана на взаимодействии магнитного поля, создаваемого неподвижной катушкой, по которой проходит ток и стального подвижного якоря. Как только сила тока превысит определенное установленное значение, якорь, преодолевая силу сопротивления пружины, притягивается к сердечнику и контакты реле замыкаются. Важными параметрами реле являются:

время срабатывания tср, — время от момента подачи сигнала на катушку, до момента замыкания контактов.

время отпускания tотп. — время от момента снятия сигнала с катушки, до момента размыкания контактов.

По времени срабатывания различают реле мгновенного действия и реле времени. Реле времени служат для создания выдержки времени в цепях автоматического регулирования, управления и сигнализации. Интервал времени от момента подачи напряжения на обмотку реле до момента изменения положения его контактов, называется выдержкой времени (уставкой).

Рис. 1. Простейшее электромагнитное реле с одним замыкающим контактным узлом:
1 — обмотка; 2 — ярмо; 3 — изоляционная планка; 4, 11 — упоры; 5, 6 — контактные пружины; 7,8 — контакт-детали; 9 — толкатель; 10 — якорь; 12 — сердечник

Условные графические изображения реле:

катушка (обмотка) электромагнитного реле мгновенного действия.

катушка реле времени.

замыкающий контакт реле.

размыкающий контакт реле.

замыкающий контакт реле времени ( с выдержкой времени при срабатывании)

Электромагнитные реле находят широкое применение в автоматике, телемеханике, системах электроснабжения. В качестве примера, рассмотрим цепь сигнализации, схема которой приведена на рис.2. В ней выдержка времени создается электрическим реле времени РВ, а электромагнитное реле Р является промежуточным, его контакты используются для замыкания и размыкания цепей сигнальной лампы и электрического звонка ЗВ.

Рис.2 Схема цепи сигнализации.

При подаче напряжения на катушку реле времени РВ автоматическим выключателем F, начинается отсчет времени. При этом лампа Л горит, так как контакт промежуточного реле Р1 пока замкнут.Когда выдержка времени закончится, а контакт реле времени РВ-1 замкнется, то по катушке промежуточного реле потечет ток, контакт Р-1 разомкнется и лампа Л погаснет, а контакт Р-2 замкнется и прозвенит звонок ЗВ. Измерить время срабатывания реле можно при помощи электросекундомера ПВ-53, схема включения которого приведена на Рис.3.

Читайте так же:  Учитель категория сохраняется после декретного отпуска

Рисунок 3. Схема для определения времени срабатывания реле.

Секундомер начинает работать одновременно с подачей напряжения на катушку реле времени РВ. Когда контакт РВ-1 замкнется, то катушка секундомера окажется закороченной и ток в ней протекать не будет, следовательно секундомер остановится.

Приборы и оборудование:

1. Реле времени ЭВ

2. Электромагнитное реле РП

3. Электросекундомер ПВ-53

4. Лампа накаливания

5. Электрический звонок

6. Автоматический выключатель

7. Соединительные провода.

1) Ознакомиться с приборами, смонтированными на стенде.

2) Для определения времени срабатывания реле времени, собрать цепь по схеме (рис.3). Установить стрелку секундомера на ноль. (кнопкой с правой стороны прибора).

3) После проверки собранной цепи, преподавателем, подать входное напряжение. Время срабатывания реле покажет секундомер, отключение которого происходит при замыкании контактов реле. Опыт повторить трижды, все результаты занести в таблицу 1.

№ опыта Время срабатывания, (с)
1.
2.
3.

Вычислите среднее значение времени срабатывания:

4) Собрать цепь сигнализации по схеме (рис.2).

5) После проверки ее преподавателем, включите и проверьте её работу.

6) Подготовить отчет о проделанной работе, содержащий следующие вопросы:

· принцип работы реле времени

· конструкция реле времени

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: При сдаче лабораторной работы, студент делает вид, что все знает; преподаватель делает вид, что верит ему. 9609 — | 7390 — или читать все.

185.189.13.12 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Источник: http://studopedia.ru/9_33230_opisanie-ustanovki.html

Лабораторная работа №8 Тема: Практическое изучение устройства приборов тормозной системы автомобилей зарубежного производства.

Цель работы: Практически изучить устройство приборов тормозной системы автомобилей зарубежного производства. Основные неисправности и способы их устранения.

Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

Просмотр содержимого документа
«Лабораторная работа №8 Тема: Практическое изучение устройства приборов тормозной системы автомобилей зарубежного производства.»

Лабораторная работа №8

Тема: Практическое изучение устройства приборов тормозной системы автомобилей зарубежного производства. Основные неисправности и способы их устранения.

Цель работы: Практически изучить устройство приборов тормозной системы автомобилей зарубежного производства. Основные неисправности и способы их устранения.

Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

Для реализации указанных функций на автомобиле устанавливаются следующие виды тормозных систем: рабочая; запасная; стояночная.

Рабочая тормозная система обеспечивает управляемое уменьшение скорости и остановку автомобиля.

Запасная тормозная система используется при отказе и неисправности рабочей системы. Она выполняет аналогичные функции, что и рабочая система. Запасная тормозная система может быть реализована в виде специальной автономной системы или части рабочей тормозной системы (один из контуров тормозного привода).

Стояночная тормозная система предназначена для удержания автомобиля на месте длительное время.

Тормозная система является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. На легковых и ряде грузовых автомобилей применяются различные устройства и системы, повышающие эффективность тормозной системы и устойчивость при торможении: усилитель тормозов, антиблокировочная система, усилитель экстренного торможения и др.

Устройство тормозной системы

Тормозная система имеет следующее устройство:

тормозной механизм; тормозной привод.

Схема тормозной системы

Тормозной механизм предназначен для создания тормозного момента, необходимого для замедления и остановки автомобиля. На автомобилях устанавливаются фрикционные тормозные механизмы, работа которых основана на использовании сил трения. Тормозные механизмы рабочей системы устанавливаются непосредственно в колесе. Тормозной механизм стояночной системы может располагаться за коробкой передач или раздаточной коробкой.

В зависмости от конструкции фрикционной части различают:

барабанные тормозные механизмы; дисковые тормозные механизмы.

Тормозной механизм состоит из вращающейся и неподвижной частей. В качестве вращающейся части барабанного механизма используется тормозной барабан, неподвижной части – тормозные колодки или ленты.

Вращающаяся часть дискового механизма представлена тормозным диском, неподвижная – тормозными колодками. На передней и задней оси современных легковых автомобилей устанавливаются, как правило, дисковые тормозные механизмы.

Дисковый тормозной механизм состоит из вращающегося тормозного диска, двух неподвижнах колодок, установленных внутри суппорта с обеих сторон.

Видео (кликните для воспроизведения).

Схема дискового тормозного механизма

Суппорт закреплен на кронштейне. В пазах суппорта установлены рабочие цилиндры, которые при торможении прижимают тормозные колодки к диску.

Тормозной диск при томожении сильно нагреваются. Охлаждение тормозного диска осуществляется потоком воздуха. Для лучшего отвода тепла на поверхности диска выполняются отверстия. Такой диск называется вентилируемым. Для повышения эффективности торможения и обеспечения стойкости к перегреву на спортивных автомобилях применяются керамические тормозные диски.

Тормозные колодки прижимаются к суппорту пружинными элементами. К колодкам прикреплены фрикционные накладки. На современных автомобилях тормозные колодки оснащаются датчиком износа.

Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются следующие типы тормозных приводов: механический; гидравлический; пневматический; электрический; комбинированный.

Механический привод используется в стояночной тормозной системе. Механический привод представляет собой систему тяг, рычагов и тросов, соединяющую рычаг стояночного тормоза с тормозными механизмами задних колес. Он включает: рычаг привода; регулируемый наконечник; уравнитель тросов; тросы; рычаги привода колодок.

На некоторых моделях автомобилей стояночная система приводится в действие от ножной педали, т.н. стояночный тормоз с ножным приводом. В последнее время в стояночной системе широко используется электропривод, а само устройство называется электромеханический стояночный тормоз.

Читайте так же:  Взыскание неустойки по день фактического исполнения обязательства

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

тормозную педаль; усилитель тормозов; главный тормозной цилиндр; колесные цилиндры; шланги и трубопроводы.

Тормозная педаль передает усилие от ноги водителя на главный тормозной цилиндр.

Усилитель тормозов создает дополнительное усилие, передоваемое от педали тормоза. Наибольшее применение на автомобилях нашел вакуумный усилитель тормозов.

Главный тормозной цилиндр создает давление тормозной жидкости и нагнетает ее к тормозным цилиндрам. На современных автомобилях применяется сдвоенный (тондемный) главный тормозной цилиндр, который создает давление для двух контуров.

Над главным цилиндром находится расширительный бачок, предназначенный для пополнения тормозной жидкости в случае небольших потерь.

Колесный цилиндр обеспечивает срабатывание тормозного механизма, т.е. прижатие тормозных колодок к тормозному диску (барабану).

На современных автомобилях в состав гидравлического тормозного привода включены различные электронные компоненты:

-антиблокировочная система тормозов;

-усилитель экстренного торможения;

-система распределения тормозных усилий;

-электронная блокировка дифференциала;

Пневматический привод используется в тормозной системе грузовых автомобилей.

Комбинированный тормозной привод представляет собой комбинацию нескольких типов привода. Например, электропневматический привод.

Электромеханический стояночный тормоз (Electromechanical Parking Brake, EPB) является современной конструкций стояночной тормозной системы, в которой используется электромеханический привод тормозных механизмов.

Электромеханический стояночный тормоз выполняет следующие функции:

-удержание автомобиля на месте при стоянке;

-аварийное торможение при движении автомобиля;

-удержание автомобиля при трогании на подъеме.

Система EPB устанавливается на задние колеса автомобиля. Электромеханический стояночный тормоз имеет следующее общее устройство: тормозной механизм; тормозной привод; электронная система управления.

В системе используются штатные тормозные механизмы, конструктивные изменения внесены в рабочие цилиндры.

Тормозной привод устанавливается на суппорте тормозного механизма. Тормозной привод преобразует электрическую энергию бортовой сети в поступательное движение тормозных колодок. Для выполнения возложенных функций привод включает следующие конструктивные элементы:

электродвигатель; ременная передача; планетарный редуктор; винтовой привод.

Все элементы находятся в одном корпусе. Вращательное движение электродвигателя через ременную передачу передается на планетарный редуктор. Применение планетарного редуктора обусловлено снижением уровня шума, массы привода, а также существенной экономией пространства. Редуктор осуществляет перемещение винтового привода, который в свою очередь обеспечивает поступательное движение поршня тормозного механизма.

Электронная система управления стояночным тормозом объединяет:

входные датчики; блок управления; исполнительные механизмы.

К входным датчикам относятся кнопка включения тормоза, датчик уклона, датчик педали сцепления. Кнопка включения располагается на центральной консоли автомобиля. Датчик уклона интегрирован в блок управления. Датчик педали сцепления расположен на приводе сцепления и фиксирует два параметра – положение и скорость отпускания педали сцепления.

Блок управления преобразует сигналы датчиков в управляющие воздействия на исполнительные устройства. В своей работе блок управления взаимодействует с системой управления двигателем и системой курсовой устойчивости ESP.

В роли исполнительного механизма системы управления выступает электродвигатель привода.

Принцип работы электромеханического стояночного тормоза

Работа электромеханического стояночного тормоза носит циклический характер: включение – выключение.

Включение стояночного тормоза производится нажатием кнопки на центральной консоли. При этом активируется электродвигатель, который посредством редуктора и винтового привода производит притягивание тормозных колодок к тормозному диску. Тормозной диск жестко фиксируется.

Выключение электромеханического стояночного тормоза производится автоматически при трогании автомобиля с места. Предусмотрено выключение тормоза вручную при нажатой педали тормоза. При выключении стояночного тормоза блок управления анализирует следующие параметры:

величину уклона; положение педали газа (от блока управления двигателем); положение и скорость отпускания педали сцепления.

Это позволяет производить своевременное выключение стояночного тормоза, в том числе выключение с временной задержкой, предотвращающее откатывание автомобиля при трогании на подъеме.

Тормозная система требуем к себе самого пристального внимания. Эксплуатация автомобиля с неисправной тормозной системой запрещается. Поэтому каждый автомобилист должен знать основные неисправности тормозной системы и определить их по внешним признакам. В данной статье рассмотрены основные неисправности гидравлической рабочей тормозной системы легкового автомобиля.

В соответствии с конструкцией тормозной системы неисправности условно можно разделить на неисправности тормозного механизма, неисправности тормозного привода и неисправности усилителя тормозов.

Различают следующие неисправности дискового тормозного механизма:

-износ, повреждение или загрязнение (замасливание) тормозных колодок;

-износ, деформация, задиры на поверхности тормозных дисков;

-ослабление крепления, деформация суппорта.

Основные неисправности тормозного привода включают:

-заедание поршня рабочего цилиндра;

-утечка тормозной жидкости в рабочем цилиндре;

-заедание поршня главного цилиндра;

-утечка тормозной жидкости в главном цилиндре;

-повреждение или засорение шлангов, трубопроводов;

-подсос воздуха в системе вследствие ослабления крепления.

Вакуумный усилитель тормозов может иметь следующие неисправности:

-недостаточное разряжение во впускном коллекторе;

-повреждение вакуумного шланга;

-неисправность следящего клапана усилителя.

Все перечисленные неисправности тормозной системы в большей или меньшей степени снижают эффективность торможения автомобиля, поэтому представляют опасность для всех участников движения.

О наступлении неисправности тормозной системы свидетельствуют различные отклонения от нормальной работы, т.н. внешние признаки неисправностей, к которым относятся:

-отклонение от прямолинейного движения при торможении;

-большой ход педали тормоза;

-скрежетание при торможении;

-визг, свист при торможении;

-снижение усилия на педали при торможении;

-повышение усилия на педали при торможении;

-вибрация педали при торможении (не путать с пульсацией педали при работе системы ABS);

-низкий уровень тормозной жидкости в бачке.

Для облегчения контроля состояния тормозной системы в конструкции автомобиля используются различные датчики. Результаты измерений датчиками параметров системы выводятся в виде сигналов соответствующих ламп на приборной панели, показаний бортового компьютера. На современном автомобиле применяются следующие сигнальные лампы тормозной системы:

-низкого уровня тормозной жидкости;

-износа тормозных колодок;

-неисправности системы ABS;

-неисправности системы ESP (ASR).

Для установления конкретных неисправностей систем активной безопасности применяется компьютерная диагностика автомобиля.

Источник: http://kopilkaurokov.ru/tehnologiyam/uroki/laboratornaia_rabota_8_tiema_praktichieskoie_izuchieniie_ustroistva_priborov_tor

Изучение устройства и работы трансформатора

Лабораторная работа №14.

Цель: изучение устройства трансформатора и измерение его коэффициента трансформации.

Теория.Трансформатор образует переменный ток одного напряжения в переменный ток другого напряжения при неизменной частоте. Он состоит из замкнутого сердечника, изготовленного из специальной листовой трансформаторной стали, на которой располагаются две катушки (их называют обмотками) с разным числом витков из медной проволоки. Одна из обмоток, называемая первичной, подключается к источнику переменного напряжения. Устройства, потребляющие электроэнергию, подключаются к вторичной обмотке, их может быть несколько.

Читайте так же:  Сокращение работников пенсионного

Если первичную обмотку подключить к источнику переменного напряжения, а вторичную оставить разомкнутой (это режим работы называют холостым ходом трансформатора), то в первичной обмотке появится слабый ток, создающий в сердечнике переменный магнитный поток. Этот поток наводит в каждом витке обмотки равную ЭДС, поэтому ЭДС индукции во всей обмотке прямо пропорциональна числу витков в этой обмотке, т.е.

При разомкнутой вторичной обмотке напряжение на ее зажимах U2 будет равно наводимой в ней ЭДС E2. В первичной обмотке ЭДС E1 по числовому значению мало отличается от подводимого к этой обмотке напряжения U1, практически их можно считать равными, поэтому

где K- коэффициент трансформации. Если вторичных обмоток несколько, то коэффициент трансформации для каждой из них рассчитывается аналогично.

Если во вторичную цепь трансформатора включить нагрузку, то во вторичной обмотке возникает ток. Этот ток создает магнитный поток, который, согласно правилу Ленца, должен уменьшить изменение магнитного потока в сердечнике, что, в свою очередь, приведет к уменьшению ЭДС индукции в первичной обмотке. Но эта ЭДС равна напряжению, приложенному к первичной обмотке, поэтому ток в первичной обмотке должен возрасти, восстанавливая начальное изменение магнитного потока. При этом увеличивается мощность, потребляемая трансформатором от сети.

При выполнении работы следует изучить устройство трансформатора, включить его в сеть переменного тока. В режиме холостого хода измерить напряжение на обмотках и вычислить коэффициент трансформации, а при работе трансформатора «под нагрузкой» установить связь между токами и напряжениями в обмотках.

Для выполнения работы применяется лабораторный разборный трансформатор, рассчитанный на включение в сеть переменного напряжения. Трансформатор состоит из двух катушек и сердечника. Сердечник состоит из двух половин, которые вставляют в катушки и с помощью скобы закрепляют на основании.

Оборудование: трансформатор лабораторный, амперметр, вольтметр, реостат ползунковый, ключ замыкания тока, комплект провод.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 10328 — | 7633 — или читать все.

185.189.13.12 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Источник: http://studopedia.ru/9_115921_izuchenie-ustroystva-i-raboti-transformatora.html

Лабораторная работа № 3 ИЗМЕРЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ РЫЧАЖНО — МЕХАНИЧЕСКИМИ ПРИБОРАМИ

1. Цель работы: Изучение устройства и принципа работы рычажно — механических приборов и приобретение навыков измерения размеров деталей относительным методом.

2. Материальное обеспечение: индикатор часового типа, индикаторный нутромер, миниметр, микрометр со стойкой, штангенциркуль, стойка с центрами, набор концевых мер длины.

3. Порядок выполнения работы:

3.1Изучить назначение, устройство и принцип действия индикатора часового типа и с его помощью измерить величину радиального биения валика, установленного в центрах. Допустимое радиальное биение _______ мм. Измерительный прибор ______ с ценой деления_______мм. Результаты занести в табл. 3.1.

Таблица 3.1 — Результаты измерения радиального биения

Схема измерений Показания прибора Сечения
а-а б-б в-в
а б в наибольшее
наименьшее
радиальное биение
Заключение о годности

3.2 Измерить отверстие цилиндра индикаторным нутромером и дать заключение о годности по точности изготовления и отклонениям отверстия от правильной геометрической формы.

Диаметр цилиндра __________ мм. допустимое отклонение формы не боле 0,5 допуска контролируемого размера. Измерительный прибор ________ с пределами измерений _________ мм и ценой деления _______мм.

3.2.1 Изучить устройство индикаторного нутромера.

3.2.2 По справочнику определить допустимые отклонения размера, подсчитать предельные размеры и допуск отверстия. Данные занести в таблицу 3.2

3.2.3 Настроить нутромер на нуль, используя концевые меры длины и микрометр со стойкой.

3.2.4 Измерить диаметр отверстия цилиндра (рис. 3.1). Результаты измерений занести в табл. 3.2.

3.2.5 Определить действительные размеры цилиндра, погрешности формы и дать заключение о годности его.

3.3 Измерить диаметр поршневого пальца двигателя с помощью миниметра с ценой деления_______ мм.

3.3.1 Изучить устройство и принцип измерения на миниметре.

3.3.2При помощи концевых мер длины настроить миниметр на нуль по номинальному размеру поршневого пальца.

Рисунок 3.1 — Схема измерения отверстия индикаторным нутромером

Таблица 3.2 — Результаты измерения цилиндра

Направление в сечении Отклонения со знаком,мм Действитель ный размер,мм Наибольший, мм Наименьший, мм Погрешность формы
овальность конусность бочкообраз ность седлообраз ность
Размер по ГОСТ
Заключение о годности

Рисунок 3.2 — Схема измерения поршневого пальца

Таблица3.3 — Результаты измерения поршневого пальца

Направление в сечении Отклонения со знаком,мм Действитель- ный размер,мм Наибольший, мм Наименьший, мм Погрешность формы
овальность конусность Бочкообраз- ность Седлообраз- ность
Размер по ГОСТ
Заключение о годности

1. Сущность абсолютного и относительного методов измерения?

2. Назначение и принцип работы миниметра?

3. Какие наконечники применяются при измерениях на миниметре и почему?

4. Как настроить индикаторный нутромер на нуль?

5. Виды погрешностей формы цилиндрических деталей в поперечном и продольном сечениях и их характеристика?

6. Для каких целей определяются погрешности формы деталей?

7. Как определяется действительный размер деталей при измерениях на миниметре и индикаторным нутромером?

8. Назначение, принцип работы и устройства индикатора часового типа?

Лабораторная работа № 4

Дата добавления: 2016-12-29 ; просмотров: 882 | Нарушение авторских прав

Видео (кликните для воспроизведения).

Источник: http://lektsii.org/13-46083.html

Лабораторная работа изучение устройства
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here